采用三種不同改性劑時(shí)，模擬脫后渣的配方和試驗(yàn)數(shù)據(jù)見(jiàn)。脫硫渣的熔點(diǎn)一般都在1350～1400°C之間，基本符合使用要求。由1400°C條件下，CaO-SiO2-Al2O3系及其相關(guān)黏度，脫前渣黏度一般為4～6Pas，而上述采用4改性劑的脫后渣黏度在1Pas以下，對(duì)于減少其黏度，改善其流動(dòng)性，減少鐵損。
　　而使用重鋼原有脫硫渣改性劑和5改性劑時(shí)，脫后渣黏度偏高。由此可見(jiàn)，添加4改性劑，脫硫渣的性能將發(fā)生變化，其熔化性溫度和黏度將下降，流動(dòng)性將大為改善，顯然有利于脫硫渣中鐵珠的聚合和沉降，從而減輕結(jié)殼現(xiàn)象;同時(shí)，利于吸收脫硫時(shí)產(chǎn)生的固體狀渣，從而使脫硫渣易凝結(jié)成塊狀渣。　　
　　在鋼鐵冶金溫度下，硫的穩(wěn)定形態(tài)是氣體。但熱力學(xué)理論分析表明，金屬液中的硫不能自行聚集形成氣體逸出。也就是說(shuō)，脫硫要靠脫硫劑與鐵水產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)來(lái)完成，隨著脫硫形成渣量的增加，溫降和鐵損也越大，鐵損越大。顯然，脫硫工藝不同，脫硫后渣成分和數(shù)量完全不一樣。對(duì)于脫硫前后渣性能和數(shù)量做過(guò)系統(tǒng)的研究，表明各個(gè)廠脫硫前的罐渣成分不盡相同;但與高爐渣比較，其化學(xué)成分的變化規(guī)律是一致的，即堿度(CaO/Si02)、MgO和S含量大為下降，F(xiàn)e和MnO提高。　　
　　結(jié)論：　　
　　1、脫硫渣改性劑熔點(diǎn)為930°C，黏度為0.627Pas(1250°C)�！　�
　　2、在模擬脫后渣的實(shí)驗(yàn)中，通過(guò)4改性劑改性的脫后渣其熔點(diǎn)一般在1350～1370°C之間，黏度在1Pas(在1410°C條件下)，而較原重鋼使用的改性劑和5改性劑在模擬脫后渣的黏度和熔點(diǎn)上優(yōu)越，能減少爐渣堿度、減少爐渣熔化溫度，提高脫硫后鐵渣的流動(dòng)性。　　
　　3、確定了脫硫渣改性劑的使用量為6g(模擬時(shí)設(shè)定的脫前渣為130g)。　　
　　4、通過(guò)在重鋼現(xiàn)場(chǎng)使用優(yōu)化后的改性劑進(jìn)行初步實(shí)驗(yàn)，可以看出優(yōu)化后的改性劑能改善渣的流動(dòng)性、利于扒渣、減少扒渣時(shí)間和扒渣過(guò)程中帶出來(lái)的鐵。

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